Projekt i wykonanie odwrotnego WGW (zasilanie wyspowe)

Awatar użytkownika
DJ_KS
Doświadczony
Posty: 159
Rejestracja: 21 lis 2007, 12:57
Lokalizacja: Bory Tucholskie

Postautor: DJ_KS » 24 kwie 2009, 10:36

W zeszłym roku widziałem całkiem prostą konstrukcję brykietującą sieczkę. Składała się z pojemnika walcowego fi 1000 H 1000. W środku był ślimak tłoczący sieczkę na zewnątrz w rynnie-prowadnicy zbudowanej z połowy rury i dalej trzech prętów z obciążnikami, które miały za zadanie stworzenie obciążenia dla przesuwającej się masy, co z kolei przekładało się na brykietowanie przy odpowiednim ciśnieniu. Przecież do zgazowania nie potrzebujemy nie wiadomo jak gęstego wsadu. Wystarczy, że słoma przejdzie przez takie urządzenie przy minimalnym obciążeniu i taki brykiet już się nada.
Sprawność elektryczna układu poleci o kilkanaście procent, ale tutaj prąd produkujemy przy okazji [z założenia :lol: ]. Po kilkunastu miesiącach pomyślimy "co zrobić by się nie narobić, a żeby na tym zarobić".
Pozdrawiam i dzięki za sugestię.
Pomóżmy sobie i Światu, a najbardziej naszym kieszeniom... ;p

Awatar użytkownika
DJ_KS
Doświadczony
Posty: 159
Rejestracja: 21 lis 2007, 12:57
Lokalizacja: Bory Tucholskie

Postautor: DJ_KS » 03 maja 2009, 11:50

Tak myślę o izolacji wysokotemperaturowej by nam blachy w dymienicy po prostu nie spłynęły...
Co myślicie o tym: blacha cienka "na zmarnowanie", następnie masa z gliny [takiej jak zdunowie używają do pieców kaflowych - mam na składzie], która się sama upraży i stwardnieje, a potem dopiero gruba blacha z dyszami i takimi tam... :idea:
Pomóżmy sobie i Światu, a najbardziej naszym kieszeniom... ;p

Ankot
Doświadczony
Posty: 1584
Rejestracja: 11 kwie 2006, 14:02
Lokalizacja: "kleryków"

Postautor: Ankot » 03 maja 2009, 13:10

Moim zdaniem żaden powszechnie dostępny materiał żaroodporny w rodzaju zwykłej ceramiki (szamotu), gliny i tp. nie spełni Twoich oczekiwań - jest bardzo prawdopodobne że okładzina Ci najzwyczajniej wypłynie.
Ja poszedłem teraz w blachy H25T spawane stopiwem 310 metodą MAG w osłonie mieszanki M12 lub M13 ( Argon + 2 -6% CO2). Spawać należy na zimno krótkimi ściegami bez zakosów (jak najmniej rozgrzewać materiał spawany!!!). Można też spawać TIG z wcześniejszym podgrzaniem elementu do 300 -400*C . Zwracać uwagę należy na mikropęknięcia spoiny szczególnie w punkcie jej początku i zakończenia - oglądać koniecznie lupą a zlokalizowane pęknięcie wyciąć gumówką i ponownie spawać. Jak nie masz doświadczenia w spawaniu to nie próbuj robić tego sam bo zmarnujesz tylko materiał.
Jeszcze jedna uwaga - blacha H25T jest trudnoobrabialna , nie da się giąć, problem jest z cięciem na gilotynie, wierceniu . W zasadzie pozostaje obróbka ścierna. Ciąć najlepiej jest plazmą (najszybciej i najtaniej) - otwory też najlepiej jest nią wypalić.
Jej zaletą jest cena - od 15 - 25zł/kg + VAT - konkurencyjny materiał H25N20S2 kosztuje ~36 - 40 zł + VAT - jest za to bardziej obrabialny.
Blaszyska nie kupisz raczej inaczej jak całymi arkuszami - minimum 1000x2000mm . Ja ostatnio zabecelowałem za to 6kzł.....

Co do silnika diesla - raczej z marszu nic Ci z tego nie wyjdzie - w zależności od uzyskanego gazu trzeba dość istotnie ingerować w mechanikę motoru na poziomie parametrów podstawowych. Piszesz o metanowaniu HG - zwróć uwagę ,że nawet sam metan jest uważany za paliwo "trudno spalalne" w agregatach kogeneracyjnych( czyt.- agregatach diesla z dobudowanym osprzętem "gazowym").......... to jest "masakra".
Poczytaj " Tłokowe Silniki Spalinowe średnio i szybkoobrotowe" ( Jan A. Wajand , Jan T. Wajand - Wyd. Naukowo Techniczne W-wa 2005).

Co do generatora - jeżeli Myślisz o pracy wyspowej to z całą pewnością odpuść sobie asynchrony - utrzymanie takiego w poprawnej pracy to 'wyższa szkoła jazdy" i jest dość drogie w aparaturze.
Na Allegro od czasu do czasu pojawiają się prądnice dżwigowe ~ok 20kW - synchroniczne samowzbudne, bywają również większe z rozbiórki agregatów. Postaraj się dorwać tzw "bezszczotkową" - "0" obsługi.........

Tak sobie dalej myślę o tej pracy wyspowej - bedzie zmienne zapotrzebowanie gazu dla silnika a to powoduje kolejny problem z regulacją wydajności zgazowarki

Coondelboory
Doświadczony
Posty: 473
Rejestracja: 17 mar 2006, 20:16

Postautor: Coondelboory » 03 maja 2009, 19:55

Typowy, powszechnie dostępny szamot (ten od zdunów) jest przewidziany na temp. do 1300°C, faktycznie wytrzymuje trochę więcej. Ale jeśli serio myśleć o ceramice to lepiej użyć cementów żaroodpornych - są do 1600, a nawet 2000°C. Osobiście czarno widzę przyszłość jakiejkolwiek stali w płomienicy. Trzeba będzie rygorystycznie trzymać parametry procesu dla zachowania temperatury w ryzach.
Oczywiście, żeby nie było za słodko o ceramice, to ona i żaroodporne betony też mają swoje przypadłości, choćby ogromną wrażliwość na szybkie zmiany temperatury i podatność na uszkodzenia mechaniczne.

stolec
Doświadczony
Posty: 546
Rejestracja: 02 maja 2008, 21:24
Lokalizacja: Rzeszów

Postautor: stolec » 03 maja 2009, 21:09

no i wpływ wodoru i CO, które w wysokiej temperaturze są silnymi reduktorami, a ceramika to tlenki.

Ankot
Doświadczony
Posty: 1584
Rejestracja: 11 kwie 2006, 14:02
Lokalizacja: "kleryków"

Postautor: Ankot » 04 maja 2009, 22:29

No ja oparłem sie na temperaturze, a wpływ wodoru i CO zbagatelizowałem......
no i......... mam za swoje :?
- a lojalnie się przyznam ,że mnie ostrzegano np. materiały wysokoglinowe z najwyższej półki wytrzymają do 3 miesięcy ( w warunkach o których mówiłem). Już wtedy mi sugerowano aby zastosować żelazostopy chromoniklowe bądź coś z dodatkiem jeszcze tytanu, wolframu. Poza tym sugerowano aby skupić się na konstrukcji komory w ten sposób aby uzyskać chłodzenie przegród w miejscach najbardziej obciążonych cieplnie - a ja się skupiłem na czymś dokładnie odwrotnym (izolacją) - se pomyślałem,ze jak hitler mógł jeździć na HG to ja nie dam rady ???? Okazało się że są to dwie różne sprawy technologiczne i materiałowo znacznie od siebie oddalone.

Darek
Doświadczony
Posty: 557
Rejestracja: 27 lut 2006, 18:16
Lokalizacja: Mazury

Postautor: Darek » 07 maja 2009, 18:53

Moim zdaniem takie małe kogeneratory, gdzie prąd jest typowym odpadem przy
produkcji ciepła powinny iść inną drogą. Zamiast super materiałów odpornych
na wysoką temperaturę może warto pomyśleć o jak największym obniżeniu tej
temperatury. Można spróbować pójść w kierunku gazu wodnego, ale tak, by nie
tracić bez potrzeby energii paliwa. Z wyników numerycznego modelowania
widzę, że różnica temp. pomiędzy 10% i 40% wilgotnością to 100 stopni. To
dosyć dużo, być może na poziomie "być albo nie być" dla szamotu ;) Wadą
gazu wodnego będzie dużo wodoru, zaletą dużo metanu w holzgazie. Gdyby ten
pomysł na podwyższenie wytrzymałości zgazowarki miał się sprawdzić, to
pozostaje kwestia dostarczania dużych ilości wody o odpowiednich
parametrach. Mam przeczucie, że wrzucanie mokrego jak gnój paliwa nie zda
egzaminu, bo temperatura pracy zgazowarki będzie zdecydowanie zbyt niska.
Lepiej zrobić tak, aby rekuperator był odpowiedzialny za karmienie
zgazowarki wodą i pomyśleć nad regulacją pracy na tym elemencie.

BBK
Doświadczony
Posty: 335
Rejestracja: 15 gru 2007, 20:57
Lokalizacja: Lubliniec

Postautor: BBK » 08 maja 2009, 22:52

zastanawiam się nad tym jak podchodzicie do wytrzymałości materiałów na wysoka temperaturę i nieco się dziwie :shock: jak patrze na zgzrowarkę, która opisałem w temacie gaz do ogrzewania domu.
Mam tam w komorze (zgazowania i spalania jednocześnie) zwykłe blachy 6mm w środku wyłożone cegła szamotową o grubości 6,5cm podocinaną i poskładana na sucho, bez zaprawy a w środku komory pracuje klapka zamocowana na osi (jedno i drugie wykonane z zwykłej stali), która przez dźwignie włącza w.krańcowy. co prawda co roku wymieniam ją na nową a cegłe szamotową wymieniłem dopiero teraz po 6 latach eksploatacji. Nie napisze wam jakie tam panują temperatury bo nie mam jeszcze pirometru ale szamot po zajrzeniu do środka ma kolor niemal biały nawet nie czerwony. Ww klapka pracuje w w tej samej komorze i tylko może chłodzona jest świerzo wciskanym wsadem do komory od jej spodniej części. po sezonie z 20cm blachy o grubości 10mm pozostaje jakieś 10 cm, nie dlatego że popłynął, czy się utopił ale przez długotrwałe nadmierne nawęglanie i utlenianie w wysokich temperaturach a to co pozostaje przypomina jakieś łuski albo płaty i jest cholernie twarde tylko cięcie to rusza. Cały piec jak załaczam na pierwsze jesienne przymrozki tak wyłączyłem jak sie zaczeły gorące dni w kwietniu, czyli mam jakieś 6 miesięcy ciągłej pracy.
napiszcie bo może się myle, ale wydaje mi się, że w zgazowarkach które tu opisujemy a służą one tylko do produkcji gazu panuja niższe temperatury z racji tego, że procesy zachodzą przy znacznym obniżeniu ilości tlenu niż w tym co opisałem powyżej gdzie daje tyle tlenu (powietrza) ile potrzeba do czystego spalania powstałego gazu.?
Na początku jak zaczynałem to miałem raz klapke wykonaną z materiału żaroodpornego i wytrzymał tylko dwa sezony. :(
Ostatnio zmieniony 13 maja 2009, 00:24 przez BBK, łącznie zmieniany 1 raz.

BBK
Doświadczony
Posty: 335
Rejestracja: 15 gru 2007, 20:57
Lokalizacja: Lubliniec

Postautor: BBK » 13 maja 2009, 00:23

dopiszę jeszcze, że ruszt jest też wykonany z zwykłe blachy 10mm i od samego początku jest on do tej pory w idealnym stanie, aczkolwiek leży na nim popiół i od spodu jest chłodzony świeżo podawanym powietrzem więc to go może chroni od utleniania. :?
a co z kolei ciekawe w zgazowarce którą teraz robię i próbuje to końcówki dysz,przez które podawane jest powietrze i pracowały zaledwie pare godzin a już są nieźle utlenione. jak tak dalej pójdzie to się wręcz upalą, a wydawało by się, że pracują w podobnych warunkach. Jedno co mi się nasuwa to, że tu jest znacznie mniejszy przepływ powietrza i to podgrzanego więc i chłodzenie mniejsze i nie ma warstwy popiołu.

Awatar użytkownika
DJ_KS
Doświadczony
Posty: 159
Rejestracja: 21 lis 2007, 12:57
Lokalizacja: Bory Tucholskie

Postautor: DJ_KS » 23 maja 2009, 20:41

Ciekawe co piszecie. Trochę mnie to skłoni do przemyślenia paru spraw.
Z prądnicą to już na pewno asynchroniczna odpada. Różnice w obciążeniu mówicie... Na razie nie wiem jak to rozwiązać. Jeszcze budowa zgazowarki trochę wymaga dopracowania. Co do spawania to jakoś sobie poradzimy z naciskiem na JAKOŚ, ale to się da.
Pojawi się problem z utrzymaniem częstotliwości. Muszę doczytać co nieco o regulatorach prędkości obrotowej silników i prądnic.
Jak to się mówi - pożyjemy, zobaczymy
Pomóżmy sobie i Światu, a najbardziej naszym kieszeniom... ;p


Wróć do „Stacjonarne małej mocy”

Kto jest online

Użytkownicy przeglądający to forum: Obecnie na forum nie ma żadnego zarejestrowanego użytkownika i 1 gość

cron